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在100℃-120℃條件下使用的輸送帶，可采用丁苯膠結合無硫（化學符號：S）硫化體系，對于要求較高的耐熱輸送帶則選用EPDM結合低硫或無硫硫化體系，并選用耐熱的防老劑。 在溫度120℃環境下工作的輸送帶。

（1）生膠選擇以丁苯膠，氯丁膠為主，含膠率55%左右，尼龍輸送帶根據覆蓋膠性能不同分為耐寒型，耐酸型，耐堿型，耐油型，耐磨型等。 （2）硫化體系耐熱輸送帶為氧化鎂4份，氧化鋅5份，為加快硫化進度和提高定伸應力，可加入0.5phr-1.0phrNA-22，但超過1phr則易產生燒焦， 丁苯橡膠硫化體系宜采用低硫高促的有效和半有效硫化體系。

（3）補強劑常用的有高耐磨爐黑，易混槽黑等用量為40phr-50phr。

（4）軟化體系以選擇沸點高，揮發性低的軟化劑為立，常用的有古馬隆，瀝青（成分:瀝青質和樹脂)，機油等。

（5）防老劑應遠托耐熱耐老化性好，不易被油出者老劑MB等，用量2phr-3phr，尼龍輸送耐熱輸送帶帶根據覆蓋膠性能不同分為耐寒型，耐酸型，耐堿型，耐油型，耐磨型等。 目前眾多輸送帶類型中很多都是包含橡膠制作而成，所以橡膠本身的質量及其含膠量都會直接影響橡膠輸送帶的使用效果及壽命。在實際生產中，考慮到對輸送帶性能和產品生產成本的要求，必然要涉及配合中使用一些填充劑，那么大量的填充對輸送帶性能有什么影響呢，采用三元乙丙橡膠的含膠量作70%～40%變量實驗，以此來分析含膠量對輸送帶的影響。 在相同含膠量情況下對各種橡膠的老化性能作對比，耐熱輸送帶以上膠料的含膠量在70±2%，隨填充劑的增加，橡膠的物理性能都呈現正常的變化，卻沒有對三元乙丙橡膠的耐高溫性能產生實質性的提高或降低。 隨著含膠量的下降，膠料與織物的剝離強度有明顯的上升，所以增加填充劑除了可以有效降低生產成本，同時也是提高粘著性能的一個有效的手段，當然應該注意到大量填充非補強性填料會使膠料的物理性能有所下降。橡膠材質占據了輸送帶生產材料的大部分，所以一定要確保橡膠中的含膠量達標，這樣才能生產出高質量輸送帶，提高企業生產效率，降低成本投入。